Erfolgsgeschichten

Erfolgsgeschichten

Effizienz Steigern, Kosten senken – Leckageerkennung mit Fluke ii900 & ii910

Der Kunde stellte einen erhöhten Energiebedarf der Kompressoren zum vorherigen Quartal fest, trotz ähnlicher Auslastung der Produktion. Aus Erfahrung ist dies auf Leckagen der Druckluftleitungen zurückzuführen.

Früher:

• Manuelle Prüfung durch Mitarbeiter (Luftzug mit Hand fühlen)

➢ Zeitintensiv, nur an leicht zugänglichen Leitungen möglich

➢ Mehrere Tage eines FTEs notwendig

➢ Schlechte Zugänglichkeit der Leitungen nahe Anlagen und im Deckenbereich

Heute:

• Einsatz des Fluke ii900 zur Leckageprüfung

➢ Identifikation von Leckagen aus bis zu 70m Entfernung

➢ Erkennung von Leckagen auch im Deckenbereich

➢ Reduktion des Zeitaufwandes auf 2h

Einsparung bei 7070h Laufzeit der Kompressoren im Jahr:

➢ 28 kleine Leckagen gefunden

➢ 9 große Leckagen gefunden

➢ Einsparung von ca. ~50.000€ an Energiekosten auf das Jahr gerechnet.

Keine Herstellerunterlagen? Kein Problem! – Hands-On-Unterstützung im HV-Bereich

Für die termingerechte Fertigstellung einer Recyclinganlage fehlten die Dokumente des Batterieherstellers. Ohne diese konnte das Automation Team nicht die Anlage finalisieren. Geplant war die automatisierte Zerlegung von zwei HV-Batterie-Typen

Herausforderung Kunde:

• Stillstand der Anlagenentwicklung aufgrund fehlender Informationen zur Batteriedemontage.

➢ Drohender Lieferverzug und damit verbundene Strafzahlungen.

Unterstützung durch LLS Engineering:

• Unser geschultes Personal verfügt über tiefgehende Erfahrung in der

Batteriefertigung und ist in der Lage, auch ohne Herstellerdokumentation präzise und sichere Arbeitsanweisungen zu erstellen.

➢ Spontaner Projektstart, damit unser Kunde den Auslieferungstermin einhalten kann.

➢ Taktzeitplanung für beide Batteriemodelle.

Durch unsere SOPs und Evaluierung konnte die Anlage fristgerecht ausgeliefert werden.

Herausforderung in luftiger Höhe – Ursachenanalyse von häufigen Getriebeschäden eines Windkraftanlagentyps(WKA)

Ausgangslage:

WKA erlitten häufig nach nur 10-20bh einen kapitalen Getriebeschaden → Austausch des Getriebes in 80m Betriebshöhe ist kostspielig. Der Kunde vermutet partikuläre Verschmutzung als Ursache des kapitalen Getriebeschadens.

Analyse vor Ort:

• Schaden durch Herausrutschen der Abgangswelle

➢ Ursache → gelöstes Sicherungsblech.

Feststellung:

• Schraube des Sicherungsblech mit Loctite montiert

➢ Filmische Verschmutzung reduziert die Haftwirkung

➢ Loctite-Grenzwerte Hersteller ➢ Gemessene Verunreinigung an Bauteil → 1,5 μg/cm² → 38 μg/cm²

Ursachen der filmischen Verschmutzung:

▪ Lager werden unter Hitze montiert → Schmiermittel verdampft und lagert sich in Umgebung ab

➢ Chemische Analysen an der Hallenwand bestätigen die Theorie.

Mögliche Lösung:

➢ Lager ungefettet bestellen und nach Abkühlung fetten.

➢ Montage der Lager in separaten Raum verlegen und somit eine Ablagerung durch Aerosole auf der Montagefläche vermeiden.